Maximizando a Produtividade com o SMED

Maximizando a Produtividade com o SMED
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Luciana Paulise

Last updated February 16, 2017


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O que é SMED?

A SMED é uma série de técnicas para reduzir o tempo necessário para concluir as trocas em até 94%. As técnicas de SMED podem ser aplicadas tanto a ambientes de front office como a shop-floors.

Na vida, muitas vezes você pode ter encontrado o problema de ter que esperar muito tempo entre terminar e entregar um produto e iniciar o processo de desenvolvimento de outro. Este tempo de troca entre processos é um problema mesmo em ambientes domésticos, como quando cozinhar carne e legumes ao cozinhar - você não pode misturar facas ou pratos.

Eu também odeio quando tento pagar no caixa e eles ficam sem papel naquele exato momento, o que significa que eu tenho que esperar alguns minutos para conseguir um recibo de impressão. Então, por que continuar perdendo tempo com trocas longas quando você pode implementar o SMED?

A mudança é um conceito pioneiro da Shigeo Shingo (Toyota), e a experiência mostra que ela pode ser reduzida drasticamente em até 94% com o SMED.

É um dos muitos métodos de produção enxuta para reduzir o desperdício em um processo de fabricação. Ele fornece uma maneira rápida e eficiente de converter, por exemplo, em um processo de manufatura, a linha de montagem ou o equipamento de produzir o produto atual para executar o próximo produto. Essa rápida mudança é fundamental para reduzir o tamanho dos lotes de produção e melhorar o fluxo de trabalho.

SMED significa Single Minute Exchange of Dies, o que não significa que todas as trocas e startups devam levar apenas um minuto, mas que elas devem levar menos de 10 minutos.

A Shingeo Shingo percebeu que a Toyota (assim como todos os fabricantes de automóveis nos anos 60) tinha um sério gargalo no estágio de moldagem da carroceria. O longo tempo perdido elevou o custo total do carro, então eles tentaram ter grandes lotes de carros para reduzir o tempo perdido, mas no flipside, isso contribuiu para altos custos de armazenamento.

A Toyota descobriu que as partes mais difíceis de mudar eram as matrizes. A melhoria mais famosa foi uma instância em que um processo que levou duas semanas em 1969 levou menos de três minutos para ser concluído seis meses depois!

Algumas das inovações da Toyota consistiam em colocar dispositivos para ajudar os funcionários a serem mais precisos com instrumentos pesados, programando as mudanças em uma sequência padrão, dedicando ferramentas ao processo de troca de molde, de modo que todas as ferramentas necessárias estivessem por perto e usando as despesas gerais. guindastes para que o novo dado estivesse à espera quando o antigo dado fosse removido. Dessa forma, a Toyota reduziu o tempo de troca para menos de 10 minutos por dado, reduzindo assim o tamanho do lote econômico para menos de um veículo.

Por que você precisaria de mudanças rápidas?

1) para maximizar a produção
2) Para acelerar a reviravolta dos pitstops para ganhar a corrida na NASCAR / F1
3) Minimize a interrupção do seu cliente no telefone de serviço ou cabo.

A Lei de Parkinson afirma que o trabalho se expandirá para preencher o tempo determinado para que seja executado, então você precisa adicionar um senso de urgência para realizar o trabalho. A implementação desta lei garantirá que seu projeto geral permaneça no caminho certo e cumpra o cronograma, mesmo que alguns estágios se estendam, que é a essência do SMED.

Ao contrário do que você pode pensar, a SMED não é apenas para atividades de chão de fábrica. “Nós não usamos morre aqui, então a SMED não é necessária.” Como conceito, é tão relevante no front office quanto no chão de fábrica.

O objetivo é reduzir o tempo que leva para mudar da última parte “boa” do produto A para a próxima parte “boa” do produto B em menos de 10 minutos.

Como implementar o SMED?

Existem quatro conceitos principais que devem ser considerados para o SMED seu processo.

1. Separar atividades internas e externas: quais etapas exigem tempo de inatividade e quais não exigem? Pense no que você precisa fazer quando sua impressora precisar de tinta. Tente converter tantas etapas internas (que precisam ser executadas durante o tempo de inatividade) para etapas externas (sem dependência - para ser feito antes ou depois do tempo de inatividade) para minimizar o tempo de inatividade. Assegure-se de que as ações de configuração externas sejam executadas enquanto a máquina ainda estiver em execução.

2. Eliminar os desperdícios: Eliminar ou reduzir as 8 operações de adição de resíduos e sem valor. Reduzir o quantum e a frequência das alterações necessárias (por tentativa e erro). Crie indicadores para identificar qual posição está correta. Lembre-se que defeitos e re-reciclagem são um dos 8 resíduos. Você também pode usar ferramentas portáteis ou peças de reposição para reduzir o tempo de transporte e de espera.

3. Trocas paralelas : Muitas mãos fazem o trabalho leve - desde que o tempo de parada não esteja custando mais do que o tempo de produção. Veja a velocidade de uma equipe de boxes trocando quatro pneus na F1. A padronização de peças, cronogramas e procedimentos padrão garantirá que todos saibam o que fazer, quando fazer e como. Ao monitorar o processo, você será capaz de identificar restrições de desligamento, ou seqüências de etapas que não fazem sentido e podem ser feitas em paralelo.

4. Adicionando energia à sua mudança: faça isso por último para não tornar as atividades externas mais rápidas no desligamento. Por exemplo, um vácuo é sempre mais rápido que uma vassoura.

Se você precisar de mais informações sobre o método SMED, confira o site da Simplilearn Curso de certificação Lean Six Sigma Green Belt aqui.

About the Author

Luciana is a business consultant and founder of Biztorming Training & Consulting. She holds an MBA from CEMA University, a top-ranked institution at Buenos Aires, Argentina. She is also a Quality Engineer certified by the American Society of Quality (ASQ). She has participated as an examiner for the National Quality Award in Argentina. She is also a columnist for Infobae (Argentina), Destino Negocio (Spain) and the Influential Voices program for the ASQ (US).

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